AEROPOR GmbH

Seit über 90 Jahren ist die Unternehmensgruppe Dennert fest im Landkreis Bamberg verwurzelt. Mit der Gründung der AEROPOR GmbH im Jahr 2015 hat die Gruppe den Baustoffmarkt revolutioniert: Am Standort Bischberg fertigt das mittelständische Familienunternehmen innovative Leichtfüllstoffe, die Mörtel und Beton nicht nur leichter, sondern auch deutlich umweltfreundlicher machen. Durch ein weltweit einzigartiges, patentiertes Verfahren setzt AEROPOR auf die Kraft der Natur und modernste Technik, um den CO₂-Fußabdruck in der Baubranche massiv zu senken. AEROPOR wurde 2026 mit dem 3. Platz beim Eco Pioneers Preis ausgezeichnet.

Ein Gespräch mit Veit Nicolaus Dennert über fränkischen Pioniergeist, „errettete“ Rohstoffe und die Vision einer klimaneutralen Produktion.

Entwicklungsziele (SDGs): AEROPOR GmbH

Gesund­heit und Wohl­ergehen
Industrie, Innovation und Infra­struktur
Verantwortungs­volle Konsum- und Produktions­muster
Maßnahmen zum Klimaschutz
Leben an Land

Entwicklungsziele (SDGs): AEROPOR GmbH

Gesund­heit und Wohl­ergehen
Industrie, Innovation und Infra­struktur
Verantwortungs­volle Konsum- und Produktions­muster
Maßnahmen zum Klimaschutz
Leben an Land

Interview mit Veit Nicolaus Dennert

KONTAKT

AEROPOR GmbH
Industriestraße 13
96120 Bischberg
https://www.aeropor.de 

Leichtfüllstoffe sind – vereinfacht beschrieben – sehr leichte und feine Granulate in technischer Qualität. Im Alltag begegnen uns Leichtfüllstoffe beispielsweise als Rezepturbestandteil von Produkten wie Fliesenklebern, Putzen und Mörteln, Spachtelmassen sowie Farben und Lacke. Leichtfüllstoffe findet man aber auch in Klebstoffen, Kosmetika sowie in Textilbeschichtungen wieder. Leichtfüllstoffe werden eingesetzt, um die technischen Eigenschaften dieser Endprodukte positiv zu beeinflussen.

Die Herstellung von herkömmlichen Leichtfüllstoffen erfolgt mit teilweise bedenklichen Rohstoffen, synthetischen Zusatzmitteln und einem sehr hohen fossilen Energieeintrag. Des Weiteren haben Leichtfüllstoffe bislang eine Reihe von technischen Limitierungen in der Anwendung. Dennert hat seit Jahrzehnten einen Überblick über diesen Branchenbereich und ausgehend davon für sich eine Reihe von Alleinstellungsmerkmalen erarbeitet, die zukunftsfähige Leichtfüllstoffe innehalten sollten. Um eine durchgehend faktische Nachhaltigkeit in der Herstellung sicherzustellen, hat sich Dennert aus diesem Grund nach sehr langer Entwicklungszeit für einen spezifischen Rohstoff entschieden. Es handelt sich dabei um ein bei Vulkanausbrüchen immer wieder neu entstehendes Alumosilikat, also ein vulkanisches Naturglas. Dieses vereint – auf natürliche Art und Weise – sämtliche technischen Eigenschaften, die wir für unseren Fertigungsprozess benötigen. Ohne weiteren Zusatz können wir so mit diesem Naturglas – nachdem es klassiert und exogen angeregt wurde – den Leichtfüllstoff ‚Aeropor‘ herstellen. Dieser Rohstoff hatte bis dato andere Nutzungsbereiche und wird in Steinbrüchen gewonnen und gemahlen. Dabei entstehen Beiprodukte, d.h. feine Körnungen aus diesem Mineral, die bislang nicht verwendet werden konnten und im Steinbruch als Sand zurückblieben. Genau dieses Material verwendet Dennert jetzt als Rohstoff für Aeropor.

Als mittelständisch geprägte produzierende Unternehmensgruppe denkt Dennert beim Wirtschaften – und damit auch bei der Entwicklung von neuen Produkten/Prozessen – sehr langfristig. Konkret gesagt aber gelingt uns dies durch die Schaffung kreativer Freiräume bei unseren Mitarbeitern in allen Ebenen, einer täglich gelebten Bereitschaft, sich neuen (Markt-)anforderungen zu stellen und einer kritischen Auseinandersetzung mit Branchenentwicklungen.

Der im Vorfeld erwähnte Rohstoff wird von uns zu Beginn unter anderem klassiert und angeregt. Im Anschluss daran wird es in Form einer feinen Körnung in eigens entwickelten Hochtemperaturöfen erweicht. Im Naturglas ist auf Molekularebene Wasser eingeschlossen, das bei diesen Temperaturen sich in Form von Wasserdampf ausdehnt. Dies sorgt dafür, dass die Körner gezielt expandieren – in etwa vergleichbar mit Popcorn. Nach einem für die Produkteigenschaften notwendigen Thermoshock unter Vakuum ist der eigentliche Produktionsprozess beendet.

Es erfolgt eine Nachbehandlung, bevor das Material als Aeropor unser Werk verlässt – in Säcken, Big Bags oder lose in Silozügen. Wir haben erkannt, dass elektrisch betriebene Öfen zur Erwirkung bestimmter Produkteigenschaften viel besser funktionieren als fossil betriebene Verfahrenstechnik. Eine jüngst erwirkte Environmental Product Declaration (EPD) bescheinigt uns, dass wir unter den Leichtfüllstoffen einen der niedrigsten CO2-Fussabdrücke überhaupt haben.

Um den Energiebedarf weiter zu senken haben wir Maßnahmen avisiert, die den Energieeintrag pro verarbeiteter Tonne Material weiter reduzieren sollen. Die Produktion ist Industrie 4.0-typisch aufgebaut.

Wir geben der Natur zurück, was der Vulkan vor Jahrmillionen eingeschlossen hat. Denn im Kern unseres Rohstoffs steckt uraltes, molekular gebundenes Wasser. Beim Erweichen in unseren Hochtemperaturöfen wird es frei, treibt die Expansion an und tritt anschließend als reiner Wasserdampf aus. Kondensiert sind das derzeit jährlich über 336.000 Liter sauberes Wasser – zurück im natürlichen Kreislauf.

Tipps von Aeropor für mehr Nachhaltigkeit im Betrieb:

Haben Sie Tipps, wie man schon auf einfachem Weg nachhaltige Schritte im Betrieb umsetzen kann?

  • Prozessabwärme kann in vielen Fällen einfacher genutzt werden, als man denkt. Oft lässt sich damit ein Bürogebäude, ein Labor oder Ähnliches beheizen.
  • Das Engagement, die Erfahrung und (teilweise kontroverse) Meinungen von Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern gehören zu den wertvollsten Gütern, die ein Unternehmen langfristig haben kann.
  • Mut haben, bei der unternehmerischen Weichenstellung zwischen Branchentrend und Branchenhype zu unterscheiden.

Als Aeropor GmbH und Unternehmensgruppe Dennert bedanken wir uns für die Verleihung des Preises.

Hinter AEROPOR® steckt ein eingespieltes Team: In Bischberg arbeiten sie täglich daran, Bauprodukte leichter und nachhaltiger zu machen.
Qualitätskontrolle im Detail: Unter dem Digitalmikroskop wird die geschlossenporige Struktur von AEROPOR® sichtbar.
Am Produktionsstandort in Bischberg: Hier wird AEROPOR® im großen Maßstab hergestellt.
Ein Blick in die Produktion: Die Steuerung der Anlage sorgt für einen präzisen Herstellungsprozess.
Im hauseigenen Labor wird die Qualität des mineralischen Leichtzuschlags laufend geprüft.
Praxistest: Wie sich AEROPOR® in Fliesenklebern und Mörteln bewährt, zeigt sich direkt an der Musterwand.
Im Austausch über neue Anwendungsmöglichkeiten: ein 3D-gedrucktes Muster zeigt das Potenzial des Leichtzuschlags.
Das Führungsteam von AEROPOR: gemeinsam im Einsatz für nachhaltige Baustoffinnovationen.